É sua voz na fita?

ESTA foi a pergunta que minha sobrinha me fez há algum tempo. Tornou-se hoje muito comum captar as vozes dos animais, a voz das crianças e de amigos em fita magnética. São muito comuns cartas com a voz gravada. Com efeito, em breve se realizará facilmente a combinação de fotografias com sons em fita para se tocar.

Mas o que é uma fita magnética? E como é feita? Decidimos descobrir isto indo a uma fábrica de fitas, onde pudemos ver todo o processo.

Começa a Visita

Nossa excursão começou com uma explicação sobre o que é uma fita magnética. É feita de uns 12 a 15 componentes diferentes. Basicamente, podem ser subdivididos em quatro categorias. A primeira, naturalmente, é a matéria-prima de poliéster, a qual são aplicados todos os outros componentes. A segunda é o óxido de ferro para a reprodução de som e o carbono para a insulação das partículas individuais do óxido de ferro. A terceira é uma série de substâncias adesivas, que conservam o óxido no filme de poliéster, e vinilos, que impedem as substâncias adesivas de ficar duras demais e quebradiças, o que causaria escamas de óxido e a fita teria pouca flexibilidade. A quarta série de ingredientes consiste em lubrificantes e componentes de alisamento. Estes fazem que a fita corra suavemente, tenha bom contato com a cabeça do toca-fitas, mínimo desgaste da cabeça e mínima fricção. Todos estes componentes se combinam para formar hoje a fita magnética de alta qualidade. Com estas informações básicas, podemos agora entender melhor o processo empregado na fabricação de uma fita.

O que vimos primeiro foi um tanque de mais de mil litros. E aqui que todos os componentes sólidos macios e líquidos começam seu percurso até se tornarem uma fita magnética. Este tanque de agitação é muito parecido a um liqüidificador elétrico. Os componentes são misturados cabalmente em alta velocidade e em elevado grau de aquecimento para começarem as reações químicas que formam os processos de aglutinação, que fazem com que o óxido de ferro se prenda ao poliéster. O tanque precisa ser agitado por muitas horas para a produção de reações químicas necessárias na formação de aglutinantes firmes. “Agora, vamos até àquela máquina que se parece com uma betoneira”, sugere a cicerone.

Ela explica que os elementos químicos sólidos são colocados diretamente dentro desta máquina, que é chamada moinho de bolas. Ela gira de modo muito parecido a uma betoneira ou tambor. Acrescenta-se a mistura pronta do tanque da dispersão. O moinho, que contém 2.200 quilogramas de bolas de aço, tritura e retritura o ferro e os outros componentes à medida que vai girando. Este nome “moinho de bolas” é certamente apropriado. A tremenda pressão do peso das bolas e a constante rotação fazem com que a mistura fique completamente homogênea, reduzindo o tamanho de qualquer partícula individual a menos de um mícron.

Depois de umas 24 a 60 horas, o conteúdo do moinho de bolas, dependendo do que se está preparando, se é mistura para áudio-teipe ou para vídeo-teipe, é bombeado através de uma série de filtros que variam em tamanho até um mícron. A filtragem é muito importante. “Por exemplo”, declara a cicerone, “no vídeo-teipe, um pedaço de corpo estranho de dezessete mícrons causará uma falha visível num filme”. Depois de ter saído do moinho de bolas e de ser filtrado, o óxido precisa ser mantido em constante agitação para impedir que os componentes se depositem no fundo ou se separem.

Aplicação com Precisão da Camada Magnética no Filme

Chegamos agora ao coração da fábrica — onde é feita a própria aplicação do óxido de ferro no filme de poliéster. Isto pode ser feito por meio de um dos três processos de aplicação da camada magnética — por rolo de inversão, lâmina ou gravier. O inteiro ambiente para a aplicação utiliza sistemas de ar limpo no recinto. Também, todas as camadas magnéticas para áudio-teipe e vídeo-teipe são guardadas no mesmo ambiente, para protegê-las de partículas de pó.

No processo de rolo de inversão ilustrado aqui, o filme (1) passa pelo rolo acionador (2). O óxido (3) é espalhado no rolo de transferência (4) e a distância entre o rolo de transferência (4) e o rolo de medidor (5) determinará a espessura final da camada de óxido. O nome “rolo de inversão” vem do método pelo qual o óxido é transferido do rolo de transferência (4) para o filme de poliéster (1). O filme passa em direção oposta ou inversa do rolo de transferência, e a distância entre o rolo de transferência e o rolo acionador (2) é a espessura exata do filme de poliéster. Por conseguinte, o óxido não tem aonde ir senão prender-se no filme.

Depois de tudo isto, o filme ou a fita com a camada passa por um campo magnético. Torna-se então fita magnética. Daí, a fita faz uma longa viagem através de 12 a 15 metros de túneis de secagem até um maquinismo que enrola a fita numa bobina (ou carretel), alinhando cada camada exatamente em cima da última.

Calandragem

A seguir, vem o processo da calandragem. “Calandragem?”, pergunta minha sobrinha. “Sim, a calandragem é provavelmente o que a maioria das pessoas menos entende de todas as operações de uma fábrica de fita de gravação”, comenta a cicerone. Todo vídeo-teipe, quase toda boa fita de cassete e algumas fitas de áudio-teipe são calandradas. A calandragem é o que dá à fita uma aparência lisa, acetinada, do lado do óxido.

Somos avisados de que, se as cabeças de nosso toca-fitas estiverem sujas, perdemos a qualidade do som, e uma superfície irregular causa a bem dizer o mesmo efeito das cabeças sujas. Isto impede bom contato da cabeça do gravador com a própria fita. Quando se faz a aplicação da camada na fita, ela fica com milhões de picos e vales microscópicos. Mas a calandragem elimina estes, produzindo uma superfície muito lisa. Além disso, visto que não há picos irregulares, há menos desaparecimento de óxido por fricção e menor desgaste da cabeça do gravador.

A grande máquina de calandrar tem dois rolos de cromo separados por meio de um rolo de algodão comprimido. A calandragem se efetua por meio de dois processos que exercem ação mútua, calor e pressão. Os rolos de cromo são aquecidos a temperaturas que oscilam entre 71 e 99 graus centígrados. Daí, a fita passa entre ambos os rolos de cromo e de algodão, aplicando-se-lhe pressão externa de até 50 toneladas. Em razão da combinação do calor e da pressão, os picos ficam comprimidos dentro dos vales, resultando no acabamento de superfície lisa como espelho das fitas de hoje.

Colagem do Líder

“Agora, queiram entrar na nossa seção de colagem do líder nas bobinas”, convidou nossa cicerone. “Se já observaram o começo ou o fim de uma fita cassete”, continuou ela, “notarão um líder colorido ou transparente. A razão de se prender o líder é que a fita cassete é muito fina e delicada para resistir à tensão da parada brusca no fim de uma fita cassete, quer ao ser enrolada para diante, quer para trás”. As fitas de C30 e C60 têm 0,0005 de uma polegada de espessura. O líder tem 0,0015 de uma polegada de espessura, de modo que pode resistir a uma tensão muito maior.

A colagem do líder nas bobinas é um desses processos em que a produção em massa não só fica muito mais econômica, mas também produz um produto infinitamente superior. Quando se prende o líder em bobinas de 15 ou 30 centímetros, ao invés de se prendê-lo na fita ao ser uma fita de 0,3 centímetros enrolada num cassete individual, consegue-se uma colagem perfeita. Como? Ora, quando a bobina é mais tarde cortada em tiras, a fita magnética, a área da emenda e o líder são cortados juntos, de modo que a área colada tem exatamente a mesma largura da fita magnética.

Corte das Fitas em Tiras

Um dos mais difíceis processos na fabricação de fitas magnéticas é o corte delas em tiras. As tolerâncias só podem ser de dois milésimos de uma polegada, e a fita não pode escapar de um lado para outro. Se a fita se romper ou se dobrar, o produto ficará estragado e todas as precauções tomadas nas outras operações serão desperdiçadas.

“O segredo é a orientação exata da bobina, tensão controlada e alinhamento certo, bem como compensação interna que leva em conta a variação da bobina”, explica nossa cicerone.

O corte próprio é feito por lâminas rotativas, entrelaçadas, montadas com tolerâncias de até um milionésimo de uma polegada. O inteiro ajuste das lâminas tem amiúde menos de dois milésimos de uma polegada. Ambas as extremidades da bobina são descartadas para se eliminarem flutuações da extremidade que ocorrem durante a aplicação da camada, e só se usam os cortes do meio. Este é o passo final para a produção de carretéis de áudio-teipe. O vídeo-teipe passa por outra operação de limpeza, e a fita cassete vai para a área de montagem.

Montagem dos Cassetes

Neste ponto, seja mencionado que cada cassete precisa ser montado individualmente. Um enrolador automatizado enrola a fita nos núcleos do cassete enquanto um operador vai colocando neles os pinos de aço inoxidável, as roldanas, a braçadeira de metal, a mola de pressão e as folhas deslizantes de poliéster com aplicação de grafite. A fita, com o líder já preso nela, é enrolada numa máquina fotoelétrica de enrolar. Por conseguinte, o operador individual não controla o comprimento do cassete. Tudo já foi controlado na área de colagem do líder na bobina, onde se pode controlar o comprimento exato.

Depois da montagem dos cassetes, estes precisam ser selados. Há dois métodos disponíveis. O primeiro — a selagem sônica — emprega som das mais altas freqüências (bem como um forno eletrônico), que faz derreter um filete de plástico em volta da beirada do cassete. Até 11.000 cassetes podem ser selados por dia com um só operador. O segundo método é por se usar cinco parafusos que são colocados por máquina automática de parafusar. Aproximadamente 2.000 desses cassetes podem ser montados por dia com um só operador. Hoje, muitas pessoas estão preferindo cassetes selados pelo processo sônico, e, se houver falha, compram caixas de parafusos avulsos para fazer a remontagem dos cassetes defeituosos. Finalmente, os cassetes vão para as seções de rotulação e embalagem.

Termina Nossa Visita

Ao completarmos esta visita interessante, chegamos à área de controle de qualidade, onde se faz uma verificação casual de cada lote de cassetes. Outros laboratórios verificam cada porção da mistura da fórmula, ou composição, de cada moinho de bolas, cada bobina de vídeo-teipe e de áudio-teipe. Na fabricação da fita magnética, cada aspecto do processo precisa ser cuidadosamente examinado. O vídeo-teipe de meia polegada, de uma polegada ou de duas polegadas pode ser olhado e avaliado. A uniformidade é o lema todo-importante do controle de qualidade. Outros laboratórios fazem testes de desgaste, testes de durabilidade e testes de falhas, bem como uma verificação da microscopia, das variações químicas, da tensão, da embalagem, etc. Amiúde, investe-se tanto dinheiro para verificar e avaliar a fita final quanto para fabricá-la. Tem havido tremenda melhoria na qualidade das fitas nos últimos anos — primeiro, no emprego de melhores ferros, a seguir, na calandragem, depois, no uso de dióxido de cromo e atualmente no uso de cobalto e de novos ferros.

E assim termina nossa visita. Agradecemos nossa cicerone e nos despedimos dela. Ao sairmos da fábrica, nossos pensamentos se voltaram para os muitos usos das fitas magnéticas. Entre estes há a gravação da leitura do livro bíblico de João, lançada recentemente no Congresso Internacional “Fé Vitoriosa” das Testemunhas de Jeová. Às vezes, esta é levada a pessoas enfermas que não podem sair de casa e que apreciam muito ouvir tal leitura da Palavra de Deus. Refletindo agora sobre o que aprendemos durante esta visita, apreciamos melhor a atenção e o trabalho necessários para a fabricação de uma fita magnética — esta extraordinária tira de filme que pode conter “a sua voz”. — Contribuído.

[Diagrama na página 21]

(Para o texto formatado, veja a publicação)

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[Diagrama na página 23]

DE QUE É COMPOSTO UM CASSETE?

(Para o texto formatado, veja a publicação)

Caixa

folha deslizante de poliéster com grafite

núcleo e guia

fita

roldana

pino de aço inoxidável

braçadeira

mola de pressão

[Foto na página 21]

À medida que o tambor (acima) gira, a pressão do peso das bolas de aço pulveriza a mistura no moinho de bolas.